Landasan Teori Dumptruck, Maintenance, Availability, Fishbone, Diagram Pareto

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1      Dumptruck

    Dumptruck adalah sebuah alat pengangkut material dari jarak sedang hingga jauh, dimana material yang dibawa oleh dumptruck dapat diisikan oleh excavator, wheel loader, maupun shovel.Dewasa ini sudah terdapat berbagai macam tipe dumptruck Komatsu.Dumptruck Komatsu secara garis besar dapat dibagi ke dalam dua tipe, yaitu dumptruck mekanikal dan dumptruck elektrikal.Dumptruck sangat cocok untuk dioperasikan diarea tambang.Dengan kapasitas angkut yang cukup besar, alat ini sangat produktif.

Tabel 2.1 Arti kode unit

Kode	Keterangan
HD	Huruf yang mengindikasikan  kodedumptruck Komatsu. HD : Heavy Duty dumptruck HM : Articulated dumptruck
465	Angka yang menunjukkan berat muatan (ton) 465 x 0.1 = 46.5 ton
7	Angka yang menunjukkan berapa kali alat tersebut sudah dilakukan modifikasi
R	Less EGR

2.2       Maintenance

2.2.1   Pengertian Maintenance

PengertianPerawatanatauperawatan(maintenance)adalahsuatu kombinasi dariberbagaitindakanyangdilakukan untukmenjagasuatubarang ataumemperbaikinya,sampaipadasuatukondisiyangbisaditerima.Pengertianlaindariperawatanadalahkegiatanmenjagafasilitas– fasilitasdanperalatanpabriksertamengadakan perbaikanataupemyesuaian yangdiperlukan agartercapaisuatukeadaanoperasiproduksiyangmemuaskan dan sesuaidengan yangdirencanakan. Sedangkan manajemen perawatan (maintenancemanagement)adalahpengorganisasian perawatanuntukmemberikanpandanganumummengenaiperawatanfasilitas produksi.

Industri  tidakhanya harus memproduksi barang yang dapat dijual namunjugaharusdapatmenandingi persainganpasardenganmembuatproduk yangberkualitasdenganhargayangpantasdandiserahkankepadakonsumen dalamwaktuyangtepat.Untukmewujudkan haltersebut antaralainmenerapkan proses–prosesbaru,mengadakan inovasiprodukbarudan menemukan  metode  baru.  Hal  ini  merupakan  tantangan  untuk  bagian Perawatanagardapat terus berkembang dan mendukung kesiapan serta keandalanpabrik.

Maintenance adalah semua kegiatan yang berhubungan untuk mempertahankan suatuunit agar tetap dalam kondisi siap untuk beroperasi, dan jika terjadi kerusakan maka diusahakan agar mesin/unit tersebut dapat dikembalikan pada kondisi yang baik. Peranan Perawatan baru akan sangat terasa apabila sistem mulai mengalami gangguan atau tidak dapat dioperasikan lagi. (Kostas N. D,1981)     Perawatan juga merupakan salah satu fungsi utama usaha, diamana fungsi - fungsi lainnnya seperti pemasaran, produksi, keuangan dan sumber daya manusia. Fungsi perawatan perlu dijalankan secara baik, karena dengan dijalankannya fungsi tersebut  fasilitas - fasilitas produksi akan terjaga kondisinya dan memberikan pengaruh yang besar bagi kesinambungan operasi suatu industri, dapatlah dijelaskan bahwa pengertian dari manajemen perawatan adalah pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performasi mengenai unit. Secara objektif tujuan maintenance adalah mendapatkan tingkat kesiapan alat yang tinggi, memiliki daya guna yang maksimal, biaya perbaikan yang hemat dan ketepatan kesiapan.

2.2.2    Tujuan  Perawatan

Kegiatan perawatanperalatan dan fasilitas mesin tentu memiliki tujuan.Tujuan– tujuantersebutadalah:(Corder, 1992)

Berdasarkan pengertiannya, tujuan maintenance dibagi atas:

a.                   Tujuan perawatan dalam arti sempit.

Tujuannya adalah suatu kegiatan untuk menunjang dan menjaga peralatan/mesin dalam kondisi dapat beroperasi dengan kestabilan produksi dan bebas dari penurunan mutu baik peralatan /mesin maupun produk yang dihasilkan.

b.                  Tujuan perawatan dalam arti luas.

Tujuannya adalah semua kegiatan yang dibutuhkan untuk menunjang kelancaran produksi dan menyempurnakan peralatan/mesin.

1.         Menyempurnakan mutu produk.

2.         Penyerahan dan penyelesaian tepat waktu.

3.         Meningkatkan efisiensi dan biaya perawatan yang ekonomis.

4.         Megurangi kecelakaan dan meningkatkan moral kerja.

Tujuan perawatan bila ditinjau dari segi teknik  :

a.                   Memelihara keberadaan peralatan dan mesin agar siap pakai dalam kurun waktu tertentu (availability).

b.                  Menjaga kemampuan peralatan dan mesin demi melaksanakan fungsinya dalam keadaan dan waktu tertentu.

c.                   Mengontrol biaya perbaikan &perawatan yang lebih baik dan terencana denganmelaksanakan kegiatanperawatansecaraefektifdanefisien.

2.2.3    Jenis – Jenis Perawatan       

Terdapatbeberapajenisperawatanyaitu:(Assauri, 2004)

 Gambar 2.2 Diagram Maintenance

(Sumber:Dokumen pribadi)

2.2.4    PerawatanTerencana(PlannedMaintenance )

Adalah perawatanyang dilakukan secara terorganisasi dan sesuai denganrencanaperawatanyangtelahdibuatsebelumnya. Perawatanini dibedakanmenjadiduayaitu:

1.      PerawatanPencegahan(PreventiveMaintenance)

Adalahkegiatanperawatan danpemeliharaanyangdilakukanuntuk mencegah timbulnya kerusakan –kerusakan yangtidakterdugadan menemukankondisiataukeadaanyangmenyebabkan fasilitasproduksi mengalami kerusakanpada waktu digunakan dalam proses produksi. Dengandemikiansemuafasilitasproduksiyangmendapatkan perawatan pencegahan akanterjaminkelancarankerjanyadanakanselaludiusahakan dalamkondisiyangsiapsetiapsaat.

Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur dibutuhkan usaha-usaha untuk menghilangkan kemungkinan kerusakan pada unit :

1.      Perawatan rutin

Perawatan rutin adalah usaha perawatan terhadap unit-unit instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat. Jenis pekerjaan yang termasuk dalam perawatan rutin pada dasarnya adalah usaha perawatan yang dilakukan tanpa melalui proses pembongkaran. Bentuk pekerjaan dalam perawatan rutin antara lain adalah:

a.       Inspeksi rutin adalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi fisik komponen dari unit instalasi unit produksi. Pekerjaan ini biasanya dilakukan secara rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali, tergantung kebutuhan.

b.      Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau kondisi kerja suatu komponen sacara rutin agar komponen dapat diusahakan untuk beroperasi pada kondisi normal.

c.       Periodic Maintenance, yaitu perawatan berkala dalam plan service yang dilakukan pada saat hour metters unit mencapai kelipatan 250, 500, dan 1000.

2.      Perawatan (sifatnya perbaikan) kecil/medium

Perawatan kecil/medium adalah usaha perbaikan-perbaikan ringan terhadap gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan rutin. Perbaikan ringan sangat penting peranannya dalam mencapai tingkat keberhasilan proses perawatan yang dilakukan terhadap suatu komponen unit instalasi.

3.      Bongkar seluruhnya (overhaul)

Kegiatan overhaul pada mesin biasanya dilakukan secara periodik dan sangat teratur serta mempunyai konsentrasi dan perhatian yang lebih dibanding pemeriksaan rutin dan perawatan kecil. Pada kegiatan ini dilakukan pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen mesin secara menyeluruh dimana dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan yang terjadi pada mesin yang tidak dapat diketahui hanya dengan pemeriksaan rutin.

2.      PerawatanPerbaikan( CorrectiveMaintenance)

Yaitukegiatanperawatan yangdilakukan setelahsistemmengalami kerusakan atautidakdapatberfungsilagidenganbaik.Kegiatanperawatan iniseringjugadisebutsebagaikegiatanreparasiatauperbaikan (Repair Maintenance),yangbiasanyaterjadikarenakegiatanperawatanpencegahan tidakdilakukansamasekali.Secarasepintas,biayaperawatanperbaikan akanlebihkecildaripadamengadakanperawatanpencegahan.Halinibenar selamakerusakantidakterjadipada saatfasilitasatau peralatanproduksisedang dioperasikan,karena apabilakerusakan terjadi saat operasi berlangsung makaselainbiayaperbaikankerusakan,perlujugadiperhitungkan biaya penundaanproduksi.Kerusakantersebutjugaakanmemberikan andil terhadapumurperalatandalamjangkawaktuyangpanjang.Olehkarenaitu, perawatanpencegahandianggaplebihmenguntungkan daripadahanya melaksanakanperawatanperbaikansaja.

Corrective maintenance tidak hanya berarti memperbaiki, akan tetapi juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta mempelajari cara-cara mengatasinya dengan cepat, tepat, dan benar, sehingga bisa tercegah terulangnya kembali kerusakan yang serupa. Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa ini perlu dipikirkan sesuatunya dengan mantap dan seksama.

Pencatatan riwayat unit produksi yang dirawat perlu dilakukan untuk memantau perkembangan dan kondisi unit produksi dari waktu ke waktu. Adapun tujuan pencatatan riwayat unit produksi secara umum adalah :

1.      Dengan historical record yang baik akan menghasilkan kerja yang lebih efektif karena kondisi unit produksi dapat termonitor.

2.      Bila menggunakan metode inspeksi dengan program-program yang ketat akan mengasilkan hasil yang baik dengan biaya relative cukup murah dibandingkan dengan nilai perbaikan dari sebuah kerusakan yang terjadi.

3.      Siklus overhaul unit produksi dapat diprakirakan dengan baik bila data historical record diperoleh dengan lengkap.

4.      Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari historical record lebih ketat.

Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada unit produksi maka biaya preventive maintenance semakin ekonomik.

3.      Prediksi Perawatan (Predictive Maintenance)

Disamping dilakukan Perawatan dengan perencanaan dan penjadwalan yang matang, didalam preventive maintenance dikenal pula kegiatan yang sering disebut dengan perawatan prediktif (predictive maintenance) yang dapat diartikan sebagai strategi perawatan dimana pelaksanaannya didasarkan pada kondisi unit produksi itu sendiri. Jadi predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari planned maintenance dimana penggantian komponen atau suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk membantu melaksanakan predictive maintenance terdapat suatu diagram analisa predictive yang sering digunakan yang mengacu pada kondisi unit. Dalam predictive maintenance terdapat beberapa metode dalam memantau atau monitoring kondisi dari suatu unit produksi, antara lain :

1.      Monitoring minyak pelumas dengan cara mengambil sample oli dari unit produksi untuk mengecek kekentalannya atau melihat kuantitas oli yang masih tersimpan di tangki oli sesuai dengan anjuran dari manual book mesin merupakan cara-cara untuk monitoring minyak pelumas.

2.      Monitoring visual metode ini menggunakan panca indera yang meliputi lihat, rasa, dengar guna mengetahui kondisi mesin. Untuk lebih akurat bisanya digunakan alat bantu.

3.      Monitoring kinerja merupakan teknik monitoring kondisi unit produksi dengan cara memeriksa dan mengukur parameter kinerja dan kemudian dibandingkan dengan standarnya.

4.      Monitoring geometris diharapkan penyimpangan geometris yang terjadi pada unit produksi dapat diketahui dan kemudian dilakukan kegiatan meliputi pengukuran leveling dan pengukuran posisi (alignment).

5.      Monitoring getaran, monitoring ini memeriksa dan mengukur letak getaran secara rutin dan terus menerus sehingga getaran yang akan mengakibatkan kerusakan unit produksi lebih lanjut dapat dicegah.

2.2.5   PerawatanTakTerencana( Unplanned Maintenance)

Perawatan takterencanaadalahbentukperawatan daruratyangdapat didefinisikan sebagaiperawatanyangperlusegeradilakukanuntukmencegah akibatyanglebihserius, sepertihilangnyawaktuuntukberproduksi,kerusakan besarpadaperalatandanbiaya– biayaperbaikanyanglebihmahal.

2.2.6    Metode Maintenance

            Dalam menentukan perawatan sebuah maintence unit memberlakukan dua buah konsep perbaikan untuk komponen yaitu, RAF (Repaire After Failure) dan RBF (Repaire Before Failure). Kedua buah konsep ini memiliki perbedaan yang sangat signifikan dalam banyaknya biaya yang akan dikeluarakan.

1.      RAF (Repaire After Failure) yaitu sebuah perbaikan yang dilakukan pada unit setelah unit tersebut mengalami kerusakan hingga unit itu memiliki frequensi breakdown yang akan sangat lama akibat parahnya kerusakan yang dialami, dan biaya spareparts yang mahal akibat banyaknya yang harus diganti, serta pertimbangan banyaknya man-power dalam pengerjaanya.

2.      RBF (Repaire Before Failure) yaitu perbaikann yang dilakukan sebelum unit itu mengalami kerusakan berdasarkan historical record unit tersebut. Jadi dengan menggunakan konsep ini unit tersebut akan di perkirakan kapan  harus dilakukannya perbaikan terhadap komponen-komponen sehingga unit tersebut akan memiliku frequensi breakdown yang relatif lebih pendek, serta biaya spare parts yang masih relatif terjangkau.

Konsep RBF termasuk dalam Predict maintenance yang merupakan bentuk baru dari planned maintenance, dimana penggantian komponen atau suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan.

2.2.7    Definisi pada Maintenance Procedure

Prosedur atau tata cara pelaksanaan sebuah section maintenance mempunyai berbagai pekerjaan dan report yang harus dikerjakan untuk mencapai tujuan menciptakan equipment yang siap pakai.

1.      Work Order

Work Order dibuat untuk proses pekerjaan yang ada di Maintenance Section,Work Order  disiapkan oleh Workshop Administrator/Maintenance Planner yang disetujui oleh Maintenance Superintendent/ Supervisor/ Foreman yang selanjutnya menandakan dimulainya proses job dan Work Order ditutup setelah pekerjaan selesai.

2.      Material Request/ Purchasing Request

Material/Purcashing Request dibuat oleh logistik sesuai dari RPL (Recommended Part List) yang dikeluarkan oleh mekanik yang diketahui oleh Supervisor / Foreman dan disetujui oleh Maintenance Superintendent / Maintenance Planning Superintendent  / MaintenanceManager.

3.      Quotation

Quotation didapatkan dari Dealer atau Supplier sesuai dengan Material Request yang diajukan oleh buyer, Quotation yang ada minimal dari 2 Supplier dan akan dilaporkan ke Head Office untuk dikeluarkan PO (Purchase Order).

4.      Purchase Order(PO)

Purchase Order dikeluarkan berdasarkan persetujuan Head Office atau ProjectManagersesuai dari Quotation yang ada. Proses ini menandakan proses order ke Dealer/Supplier sehingga akan di supply part yang dibutuhkan.

5.      Hystorical Change Component

Pendataan hystorical penggantian component bertujuan untuk mengetahui data penggantian komponen pada sebuah alat sehingga dapat diketahui kerusakan yang sering terjadi pada sebuah equipment.Hal ini dapat membantu dalam perencanaan stock part untuk equipment tersebut.

Plan schedule service sangat mutlak diperlukan dalam maintenance equipment dalam sebuah perusahaan pertambangan. Perencanaan yang tepat menentukan umur sebuah equipment karena dengan dilaksanakan service terhadap equipment secara berkala sesuai dengan standart manufactureakan mencegah lebih dini kerusakan sebuah equipment. Sehingga dapat menekan cost equipment dalam operasionalnya.

6.      Schedule Oil Sample (SOS)

Pengambilan oil sample secara terjadwal dilakukan setiap 250 jam operationuntuk  engine dan 500 jam untuk component lainnya. Oil Sample dapat diambil sewaktu-waktu apabila terjadi potensi failure pada sebuah component.Sample diambil oleh service man dan diserahkan ke maintenance planner untuk dikirim ke laboratorium.maintenance planning superintendent/maintenance superintendent selalu memonitor hasil dari oil sample ini dan semua proposal untuk dilakukan mayor repair pada equipment harus didiskusikan dengan maintenance manager.

Apabila elemen schedule oil sample ini secara disiplin dilakukan maka akan didapatkan hasil sebagai berikut :

a.       Menekan cost dengan melakukan: perbaikan sebelum rusak dan penjadwalan perbaikan.

b.      Mendeteksi adanya kerusakan pada komponen sedini mungkin.

c.       Dapat mengetahui rekomendasi langkah-langkah apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki masalah.

d.      Mencegah timbulnya kerusakan parah.

7.      Component Replacement

Setiap schedule penggantian component harus sesuai dengan standart component life time. Dalam kejadian rusaknya component secara abnormal, maintenance superintendent/maintenance planning superintendentakan menganalisa sebab dari kerusakan dan didiskusikan dengan Maintenance Manager. Maintenance Planner segera proses perbaikannya dengan membuat schedule pemasangannya.

8.      Cannibalism System

Setiap pelaksanaan cannibal part sebenarnya didalam maintenance system tidak dibenarkan, tetapi hal ini bisa kita lakukan dalam keadaan mendesak karena tidak adanya stock part yang mengalami kerusakan. Proses ini dapat dilakukan dengan syarat mendapat persetujuan dari Maintenance Managerdan semua data harus selalu di record oleh Maintenance Planner.

9.      Part Order

Setiap proses order part harus sesuai dengan kerusakan part yang ada di unit. Untuk order stock warehouse harus diberikan catatan order list yang dibuat.

10.  Job Pending Log Book

Proses pelimpahan/ penyerahan status job antara 2 shift kerja harus jelas dan bisa dimengerti. Untuk itu diperlukan suatu daftar job pendingstatus yang bisa dibuat oleh para pengawas didalam workshop.Job pending ada dua cara yaitu dengan sebuah papan tulis atau dengan buku.

11.  Preventive Maintenance Backlog

Didalam preventive maintenance yang harus diperhatikan adalah ketepatan waktu service dan item pemeriksaan yang dilakukan.Backlog adalah daftar hasil pengecekan kerusakan pada sebuah equipment yang proses perbaikannya menunggu waktu yang tepat/saat dilakukan periodical service (PS) atau saat terjadi change shift atau kondisi unit dalam keadaan standby atau pada saat downday.

Pada saat service dapat dilakukan backlog yang ada pada equipment. Setiap proses service periodical seorang serviceman harus mengikuti item-item pengecekan yang ada dalam preventive maintenance service sheet dan melihat backlog unit apabila waktu memungkinkan untuk dikerjakan oleh crew preventive maintenance dan mechanic lainnya, welder atau electric.

12.  Warranty Claim

Proses warranty claim akan sangat membantu me-reduce cost perusahaan karena Equipment mengalami kerusakan. Dalam hal ini kita berlakukan 2 macam claim antara lain :

1.      Claim Assurance

Claim yang ditujukan ke badan asuransi yang ditunjuk oleh perusahaan, claim ini diakibatkan karena unit accident / kecelakaan bukan dari bencana alam.

2.      Claim Dealer/Supplier

Claim ini ditujukan ke dealer atau supplier yang berhubungan karena kita membeli sebuah product dari dealer / supplier tersebut, claim ini diakibatkan karena kualitas product yang jelek selama masa warranty. Warranty claim kerusakan alat karena  accident atau incident dibuat formnya dan dikirim ke Head/Site Office dalam 1 x 24 jam. Proses order part&claim labour vendordibuat  warranty oleh project. Claim proses akan di follow up Head Office. Warranty claim harus dilengkapi dengan analisa penyebab kerusakan dan foto-foto yang menunujukkan akibat kerusakan.

13.  Maintenance dan Job Proses

Proses adalah suatu susunan yang dibuat untuk mengontrol suatu pekerjaan dan untuk memastikan performance kerja sesuai perencanaan dan mempertimbangkan cara yang effective dan dapat diterima semua pihak. Proses dari sebuah maintenance atau job description sangat tergantung dari kerjasama dan komunikasi yang baik diantara yang berkepentingan di dalamnya. Tidak siapnya suatu equipment bisa disebabkan karena schedule maintenance / repair ataupun unscheduled repair.

14.  Equipment Category

Equipment dibagi menjadi beberapa category, dimana tujuannya adalah untuk menunjukkan dampak/pengaruh pentingnya equipment tersebut terhadap mata rantai produksi. Kategori dibagi sebagai berikut : Alat tambang utama (main equipment), Alat penunjang tambang (support equipment) dan Utilities (UTY). Alat tambang utama, adalah alat produksi yang apabila alat tersebut mengalami kerusakan maka dampaknya sangat berpengaruh dalam pencapaian produksi dan bersifat berganda pengaruh kerusakannya yang mengakibatkan unit lainnya tidak dapat bekerja. Alat penunjang tambang, adalah alat produksi yang apabila alat tersebut mengalami kerusakan maka dampaknya tidak terlalu berpengaruh dalam pencapaian produksi namun akan mempengaruhi tingkat kerusakan alat lainnya.

Utility adalah alat non produksi yang apabila alat tersebut mengalami kerusakan tidak mempengaruhi produksi namun pengaruhnya akan dirasakan dalam suatu proses produksi.

15.  Backlog Unit

Form ini sebagai data backlog atau daftar kerusakan yang ada dalam sebuah equipment yang bisa dijadikan sebagai daftar perencanaan pekerjaan sebuah equipment saat dilakukan maintenance schedule.

16.  Machine Inspection Program

Form ini adalah laporan dari kondisi equipment yang telah dilakukan pemeriksaan secara menyeluruh yang akan diketahui backlog kerusakan yang ada di equipment tersebut.

17.  Technical Analysis Report

Form ini adalah laporan dari analisa technical penyebab kerusakan equipment yang disebabkan oleh Miss Maintenance, Miss Product, Lifetime Component, Miss Operation, Accident/Incident. Untuk kerusakan karena miss operation dan accident/incident bisa dilaporkan ke Safety dan Mining Department, serta dikirim ke Maintenance  Head Office (jika perlu). Apabila ada perkembangan dari model dan type equipment makaMaintenance Section akan membuat Standard form Equipment sesuai model/type yang baru.

18.  Planned Component Replacement

PCR atau Planned Component Replacement, yaitu pekerjaan penggantian komponen yang terencana, dimana daftar komponen yang diganti didasarkan sesuai dengan daftar yang dibuat.

19.  Job Request

Job Request adalah permintaan jasa pekerjaan kepada vendor dimana pekerjaan tersebut belum dapat ditentukan harganya, setelah harga dapat ditentukan dan disepakati barulah PO dapat diterbitkan.

2.2.8    Proses Maintenance

Proses maintenance unit yang teratur dan terencana merupakan hal sangat penting demi menjamin pengoperasian yang bebas dari kerusakan dan memperpanjang umur unit. Pada unit yang beroperasi dibuatlah sebuah sebuah plan inspection yang dilakukan untuk mengambil data-data dari kondisi  unit tersebut, inspeksi yang dilakukakn berupa:

a.       Monitoring Hours Mater Unit

b.      Check Visual

c.       CheckTyre

d.      Check Panel Cabin

e.       Check Break

f.       Check Udara Bertekanan

Dari proses inspeksi unit inilah maka akandidapatkan data yang selanjutnya akan diinput an dibuatlah pada backlog. Setelah itu maka akan dibutalah plan maintenance unit.

1.      Corrective Maintenance

Corrective maintenance adalah perencanaan perbaikan terhadap gejala gangguan yang berhasil terdeteksi saat inspeksi. Pada saat inspeksi unit jika ditemukan sebuah kerusakan ataupun gejala-gejala kerusakan maka akan dilakukan sebuah perbaikan jika kerusakan itu tidak terlalu parah dan ada stok spare parts sehingga memungkinkan jika dilakukan perbaikan. Namun jika kerusakan itu tidak bisa ditangani lansung terkendala berbagai faktor, maka akan dibuatkanya sebuah perencanaan perbaikan sembari mempersiapkan alat dan spareparts. Setelah proses perbaikan berlangsung maka dilakukanlah pengecekan ulang dan pengetesan pada unit untuk memastikan bahwasaya unit siap untuk digunakan dalam prose produksi lalu di catat pada daily breakdown unit.

Pada Corrective maintenance juga dilakukan perbaikan pada komponen–komponen yang mengalami ciri-ciri kerusakan dan dibangun lagi untuk dijadikan stok pada saat komponen–komponen tersebut terjadwal pada PCR (Planned component Replacement). Proses perbaikan komponen ini dilakukan di workshop seperti terlihat pada flowchart dibawah ini:

Gambar 2.3 Diagram Corrective Maintenance

(Sumber:Dokumen Pribadi)

Komponen tiba dari lokasi lalu dilakukkan pengeceken kelengkapan dokumen seperti tag component yang kemudian akan masuk pada data component receiving sebagai acuan untuk pencatatan historical component. Setelah dilakukan pengambilan data, kemudian dilakukakn pencucian pada setiap komponen untuk mempermudah melakukan pembongkaran komponen. Pada parts komponen itu dibersihkan dan di cek bagian dan parts apa yang perlu diganti, diperbaiki atupun dilakukan perawatan. Selanjutnya dari data yang telah diambil dari komponen terebut diinput data TSR (trouble service report). Dari hasil temuan kerusakanpartskomponen tersebut, maka dibuatlah dokumen component calculation untuk melihat komponen itu masih layak diperbaiki atau tidak berdasarkan perbandingan harga baru komponen dengan estimasi biaya perbaikan. Setelah disetujui oleh Bagian Planner maka komponen langsung dibuatkan Purchasing Order (PO) untuk dipesankan sparepart nya. Namun jika tidak disetujui komponen yang tidak layak pakai akan dibuatkan dokumen scrab dan komponen yang masih layak akan dijadikan stok parts.

Ada beberapa komponen yang tidak bisa diperbaiki karna keterbatasan alat, maka akan dikirmkan ke vendor. Selanjutnya setelah spare parts telah tiba, maka dilakukanlah assembling component dan pada proses akhir komponen di lakukan painting ,lalu di packing. Komponen yang telah siap akan menjadi stok komponen pada workshop dan akan dkirim sesuai dengan permintaan komponen pada setiap lokasi.

2.      Preventive Maintenance

a.      Periodic service

Pada proses maintenance ini dilakukakan secara berkala sesuai dengan jumlah hours meter unit yang telah tercapai. Maintenance dilakukan pada interval waktu kelipatan 250, 500, dan 1000 jam operasi unit.

Gambar 2.4 Diagram Preventiv Maintenance

(Sumber: Dokumen pribadi)

Dari hasil yang didapatkan pada hasil data inspeksi unit, maka dibuatlah sebuah perencanaan service sesuai dengan interval waktu kerja unit tersebut.Service yang dilakukanpun berbeda sesuai denga jam kerja yang telah tercapai. Setelah dibuatkannya perenanan service maka planner mulai menyiapkan partsconsumable dan part lainnya yang dibutuhkan pada saat pelaksanaan service. Segala hal mengenai prosedure mengenai service mengacu pada OMM (Opertaion Maintenance Manual) untuk unit Excavtor.  Pada akhir dilakukannya service, selanjutnya akan dibuatkan sebuah laporan daily breakdown unit yang akan dikumpulkan menjadi monhly reportunitbreakdown.

b.      Predictive Maintenance

Gambar 2.5 Diagram Predictive Maintenance

(Sumber: Dokumen Pribadi)

Disamping dilakukan Perawatan dengan perencanaan dan penjadwalan yang matang, didalam preventive maintenance dikenal pula kegiatan yang sering disebut dengan perawatan prediktif (predictive maintenance) yang dapat diartikan sebagai strategi perawatan dimana pelaksanaannya didasarkan pada kondisi unit produksi itu sendiri. Jadi predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari planned maintenance dimana penggantian komponen atau suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk membantu melaksanakan predictive maintenance terdapat suatu diagram analisa predictive yang sering digunakan yang mengacu pada kondisi unit.

2.3       Performance Maintenance

Performance maintenance terdiri dari 3 bagian (Kostas N. D, 1981), 

a.       Keterawatan (Maintainability)

Adalahprobabilitassuatukomponenatausistemyangrusakakan diperbaiki ataudipulihankembalipadakondisiyangtelahditentukan selamaperiodewaktutertentudimanadilakukan perawatan sesuai denganproseduryangseharusnya. Keterawatan suatuperalatandapat didefinisikansebagaiprobabilitas peralatantersebutuntukbisa diperbaiki padakondisi tertentu dalam periode waktu tertentu( Ebelling,1997 ). Suatu pengukuran dari maintainability adalah :

1.      Mean Time ToRepair (MTTR), tingginya MTTR mengindikasikan rendahnya maintainability. Dimana MTTR merupakan indicator kemampuan (skill) dari operator maintenance mesin dalam menangani atau mengatasi setiap masalah kerusakan.

 ..................................................................... (1)

Dimana Breakdown Time adalah termasuk waktu menunggu untuk repair, waktu yang terbuang untuk melakukan repair, waktu yang terbuang untuk melakukan pengetesan dan mendapatkan unit yang siap untuk mulai beroperasi.

2.      Mean Time Between Failure (MTBF) adalah rata – rata waktu suatu mesin dapat dioperasikan sebelum terjadinya kerusakan. MTBF ini dirumuskan sebagai hasil bagi dari total waktu pengoperasian mesin dibagi dengan jumlah/frekuensi kegagalan pengoperasian mesin karena breakdown. Hasil perhitungannya dapat dilihat dibawah ini :

..................................................................... (2)

b.      Ketersediaan (Availability)

Ketersediaan (availability) adalah probabilitas suatu komponen atau sistem menunjukan  kemampuan  yang diharapkan  pada suatu waktu tertentu ketika dioperasikan dalam kondisi operasional tertentu. Ketersedaiaan juga dapat diinterpretasikan sebagai persentase waktu operasional sebuah komponen atau sistem selama intervalwaktu tertentu.

Ketersediaan berbedadengankeandalan,dimanaketersediaan adalahprobabilitas komponenberadadalamkondisitidakmengalami kerusakanmeskipunsebelumnya komponentersebuttelahmengalami kerusakandandiperbaikiataudipulihkankembalipadakondisioperasi normalnya.Olehkarenaitu,ketersediaan sistemtidakpernahlebihkecildaripadakendalansistem.Ketersediaanmengandung dua komponen utamayaitukeandalan(reliability) dan keterawatan (maintainability).Tingkatkeandalanyangrendahdapatdiimbangi denganusahapeningkatan perawatansehinggatingkatkecepatanaksi perawatanberpengaruhterhadaptingkatketersediaansistem.Seperti halnyapadakeandalandanketerawatan, ketersediaan merupakan probabilitas sehinggateoriprobabilitasdapatdigunakanuntuk menghitungnilaiketersediaan.(Ebelling,1997)

Satu pengukuran dari availability (A) adalah :

............................................... (3)

c.       Relialibility

Adalahprobabilitassuatukomponenatausistemakanberoperasi sesuaidenganfungsiyangditetapkan dalamjangkawaktutertentu ketikadigunakandalamkondisioperasional tertentu.Keandalanjuga berarti  kemampuan   suatu  peralatan  untuk  bertahan  dan  tetap beroperasisampaibataswaktutertentu.(Ebelling,1997).

Rumus pengukuran dari reliabilityadalah :

...................................................... (4)

d.      Utilization

Utilizationatau ketangguhan adalah kemampuan unit untuk melakukan operasi dalam kurun waktu tertentu, sehingga utilization unit bisa dikatakan sebagai kapasitas unit dalam beroperasi yang dihitung dalam working hours.

Rumus untuk pengukuran utilization adalah :

......................................... (5)

2.4       Diagram Pareto (Pareto Analysis)

            Diagram pareto atau Pareto Analysis diperkenalkan pertama kali oleh Alfredo Pareto dan pertama kali digunakan oleh Joseph Juran. Diagram pareto menggunakan grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan dari masing-masing jenis data terhadap keseluruhan data. Dengan diagram pareto, kita dapat melihat masalah yang lebih dominan sehingga kita mendapatkan penyelesaian masalah dengan lebih mudah. Fungsi diagram pareto yaitu untuk mengetahui dan mengidentifikasi penyebab-penyebab yang dominan untuk meningkatkan kualitas dan melakukan perbaikan terhadap penyebab-penyebab dominan tersebut.

            Adapun kegunaan dari diagram pareto ialah:

1.      Menyelesaikan masalah utama.

2.      Menyatakan perbandingan masing-masing persoalan terhadap keseluruhan.

3.      Menunjukan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada area yang terbatas.

4.      Menunjukan perbandingan masing-masing persoalan sebelum dan setelah perbaikan.

Diagram Pareto digunakan untuk mencari serta menganalisa produk yang cacat atau tidak sesuai dengan spesifikasi standar produk perusahaan. Pencarian cacat paling berpengaruh berguna untuk mencari beberapa wakil dari cacat yang teridentifikasi, yang kemudian dapat digunakan untuk membuat diagram sebab akibat.Hal ini dilakukan dengan pertimbangan efisiensi biaya dan waktu.

2.5       Fishbone Analisis

            Dr. Kaoru Ishikawa seorang ilmuwan Jepang, merupakan tokoh kualitas yang telah memperkenalkan user friendly control, Fishbone cause and effect diagram, emphasised the internal customer kepada dunia. Ishikawa juga yang pertama memperkenalkan 7 (seven) quality tools: control chart, run chart, histogram, scatter diagram, pareto chart, and flowchart yang sering juga disebut dengan 7 alat pengendali mutu/kualitas (quality control seven tools).Diagram Fishbone dari Ishikawa menjadi satu tool yang sangat populer dan dipakai di seluruh penjuru dunia dalam mengidentifikasi faktor penyebab problem/masalah. Alasannya sederhana Fishbone diagram tergolong praktis, dan memandu setiap tim untuk terus berpikir menemukan penyebab utama suatu permasalahan.Diagram tulang ikan ini dikenal dengan cause and effect diagram. Kenapa Diagram Ishikawa juga disebut dengan tulang ikan?memang kalau diperhatikan rangka analisis diagramFishbone bentuknya ada kemiripan dengan ikan, dimana ada bagian kepala (sebagai effect) dan bagian tubuh ikan berupa rangka serta duri-durinya digambarkan sebagai penyebab (cause) suatu permasalahan yang timbul.Dari gambar di atas terlihat bahwa faktor penyebab problem antara lain (kemungkinan) terdiri dari : material/bahan baku, mesin, manusia dan metode/cara. Semua yang berhubungan dengan material, mesin, manusia, danmetode yang saat ini dituliskan dan dianalisa faktor mana yang terindikasi menyimpang dan berpotensi terjadi problem.Ingat, ketika sudah ditemukan satu atau beberapa penyebab jangan puas sampai di situ, karena ada kemungkinan masih ada akar penyebab di dalamnya yang tersembunyi.Bahasa gaulnya, jangan hanya melihat yang gampang dan nampak di luar.Ishikawa mengajarkan kita untuk melihat ke dalam dengan bertanya “mengapa?mengapa? dan mengapa?”. Hanya dengan bertanya “mengapa” beberapa kali kita mampu menemukan akar permasalahan yang sesungguhnya.Penyebab sesungguhnya, bukan gejala.Dengan menerapkan diagramFishbone ini dapat menolong kita untuk dapat menemukan akar penyebab terjadinya masalah khususnya di industri manufaktur dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya ragam variabel yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan. Apabila masalah dan penyebab sudah diketahui secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua kemungkinan penyebab dan mencari akar permasalahan sebenarnya.